以除塵為核心九個(gè)分廠同時(shí)推進(jìn)5S
2005年3月，顧問(wèn)團(tuán)隊(duì)開(kāi)始進(jìn)駐工廠，咨詢顧問(wèn)團(tuán)隊(duì)的4位顧問(wèn)分成新疆工廠2位顧問(wèn)師，天津工廠2位顧問(wèn)師。其中，筆者負(fù)責(zé)天津的9個(gè)工廠精益生產(chǎn)的全面實(shí)施輔導(dǎo)（2005年的時(shí)候，天津已經(jīng)從6個(gè)廠增加到了9個(gè)廠）。組織架構(gòu)是以董事長(zhǎng)親自掛帥，任精益生產(chǎn)推進(jìn)委員會(huì)主任，而負(fù)責(zé)全面事務(wù)推進(jìn)的是家具制造事業(yè)部總經(jīng)理——這位總經(jīng)理當(dāng)時(shí)已全面掌管著新疆和天津的11個(gè)廠，因年少有為而在集團(tuán)公司有“少帥”之稱。
執(zhí)行期間，每個(gè)工廠的廠長(zhǎng)為第一責(zé)任人，同時(shí)選擇一位悟性較高的干部作“精益生產(chǎn)推進(jìn)先鋒”，負(fù)責(zé)和顧問(wèn)師對(duì)接，傳達(dá)顧問(wèn)師的指示，協(xié)調(diào)各工段并落實(shí)顧問(wèn)師的工作安排。顧問(wèn)師在樣板工廠講解的每一個(gè)方法，每一個(gè)技巧都需要“推進(jìn)先鋒”回到各廠去協(xié)調(diào)落實(shí)，然后顧問(wèn)師再到各工廠檢查和督導(dǎo)。美克開(kāi)始導(dǎo)入精益生產(chǎn)之前，也在實(shí)施5S，但這一5S是停留在表面，有通道線，有區(qū)域指示牌等，沒(méi)有觸及到5S的真正核心。按照事前制定方案，2005年第一年，以5S現(xiàn)場(chǎng)管理和品質(zhì)管理為核心進(jìn)行。而5S又以消除現(xiàn)場(chǎng)頑疾灰塵，區(qū)域規(guī)劃和物品工具的定位管理，以及營(yíng)造改善氛圍這三件事為核心。經(jīng)過(guò)顧問(wèn)師的悉心指導(dǎo)和企業(yè)管理干部的堅(jiān)決執(zhí)行貫徹，5個(gè)月時(shí)間，員工的改善熱情得到了極大的發(fā)揮，成功的創(chuàng)造了一個(gè)可以與電子企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境相媲美的制造環(huán)境。對(duì)此，企業(yè)董事長(zhǎng)感嘆：沒(méi)想到我們的員工這么聰明，沒(méi)想到我們的能力這么強(qiáng)，沒(méi)想到我們的精益推進(jìn)團(tuán)隊(duì)這么優(yōu)秀。
焦點(diǎn)課題攻關(guān)專注改善產(chǎn)品品質(zhì)
由于美克90%產(chǎn)品出口歐美，產(chǎn)品品質(zhì)被放在了第一位。在5S貫徹的基礎(chǔ)上又開(kāi)始導(dǎo)入實(shí)施“品質(zhì)”焦點(diǎn)課題改善，解決常年困擾制造部門和品質(zhì)部門的品質(zhì)慢性病，多發(fā)病。所謂焦點(diǎn)課題攻關(guān)，是站在科學(xué)思維的模式上去現(xiàn)狀分析問(wèn)題，解決問(wèn)題，固化成果的一種系統(tǒng)而科學(xué)的改善方式，這對(duì)廣大管理干部來(lái)說(shuō)也是第一次。
第一輪品質(zhì)課題是由推進(jìn)辦公室統(tǒng)一下達(dá)“解決實(shí)木產(chǎn)品碰劃傷焦點(diǎn)”課題，由各廠的廠長(zhǎng)親自主抓，工廠的品質(zhì)科長(zhǎng)負(fù)責(zé)實(shí)施步驟計(jì)劃制定和全面協(xié)調(diào)工段的執(zhí)行。通過(guò)5個(gè)月的顧問(wèn)指導(dǎo)和全體改善，天津區(qū)9個(gè)工廠中8個(gè)工廠改善幅度都下降60%以上，品質(zhì)改善的成功，也說(shuō)明，只要專注于改善品質(zhì)，員工的智慧是層出不窮的。
2005年天津和新疆兩區(qū)共有改善提案23468件（含水平展開(kāi)），其中天津區(qū)19225件，新疆區(qū)4243件。改善涵蓋了吸塵改善，效率提升，安全，品質(zhì)提升，材料節(jié)省利用，加工工藝改造，可謂是碩果沉沉。
在2005年取得品質(zhì)焦點(diǎn)課題改善的基礎(chǔ)上，2006年開(kāi)始，各工段自立課題，制定實(shí)施計(jì)劃書(shū)提交給推進(jìn)辦公室會(huì)評(píng)審，評(píng)審?fù)ㄟ^(guò)后，自主開(kāi)展課題，此次，課題全面覆蓋了品質(zhì)各方面，“再戰(zhàn)碰劃傷”、“封邊脫膠”、“節(jié)疤修補(bǔ)不良”、“流油”、“手感不良”、“抽屜縫門縫不良”、“色差”、“包裝錯(cuò)漏件”等等……，全部由掌握課題推進(jìn)方法技巧的各工段自主推進(jìn)，顧問(wèn)師實(shí)施半指導(dǎo)方式。近10個(gè)月的時(shí)間，兩輪焦點(diǎn)課題實(shí)戰(zhàn)下來(lái)，天津區(qū)共實(shí)施焦點(diǎn)課題50個(gè)，品質(zhì)得到改善，產(chǎn)品又上了一個(gè)新臺(tái)階，而最重要的，是廣大基層的管理干部掌握了工業(yè)化思維模式，通過(guò)對(duì)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，分析，得到改善的焦點(diǎn)和方向，通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)制造因子的把握分析，尋找發(fā)生根源，按照計(jì)劃去改善，以及如何鞏固改善成功，學(xué)會(huì)了如何系統(tǒng)解決問(wèn)題的方法。
2005年3月～2006年6月，1年多的時(shí)間里面，“改善”這個(gè)詞深深的植入了美克這個(gè)企業(yè)的心臟和血液里。改善氛圍得到極大的推廣，自發(fā)的工廠與工廠之間的評(píng)比，工段與工段的評(píng)比，班組與班組之間的評(píng)比，各廠的改善看板，改善長(zhǎng)廊里面都是員工自主制作的，展示著他們自己的改善成果，改善心得，改善風(fēng)采，他們?cè)谛袆?dòng)著，他們?cè)诳鞓?lè)著，他們?cè)谙硎苤纳啤?/p>
消息傳得很快，很多周邊包括河北的小型家具企業(yè)知道后，都來(lái)以各種誘人條件挖這些精益改善的精英們。對(duì)此，美克推進(jìn)委員會(huì)辦公室主任幽默地說(shuō)：如果能將精益生產(chǎn)帶給這些小家具廠效率大步提升，也算是我們?yōu)橹袊?guó)的家具事業(yè)做的一個(gè)貢獻(xiàn)。
